工藝參數(shù)

（1）熟料產(chǎn)量：≥2500 t/d ；
（2）熟料燒成熱耗
（3）熟料綜合電耗
（4）水泥綜合電耗
（5）熟料28天強度
（6）粉塵排放濃度

生產(chǎn)方法

水泥生產(chǎn)以石灰石和粘土為主要原料，經(jīng)破碎、配料、通過立磨粉磨制成生料，然后喂入水泥回轉(zhuǎn)窯中煅燒成熟料，再將熟料加適量石膏，摻加部分混合材料或外加劑，經(jīng)水泥磨粉磨成水泥，由包裝機或散裝機運輸出廠。水泥生產(chǎn)設(shè)備采用干法水泥生產(chǎn)工藝流程，通過將原料烘干并粉磨成生料粉后，喂入干法回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒成熟料，干法生產(chǎn)的主要優(yōu)點是熱耗低。

工藝流程描述

1、石灰石破碎 自卸汽車將石灰石倒入料斗，經(jīng)錘式破碎機破碎后，由帶式輸送機送到石灰石預(yù)均化堆場，利用懸臂堆料機進行分層堆料取料。取出的石灰石由帶式輸送機送至原料配料站石灰石配料倉。在入倉帶式輸送機上設(shè)有電磁除鐵器，以去除石灰石中可能的鐵件。在帶式輸送機頭部設(shè)有金屬探測器，檢測原料中是否殘存鐵件，以免原料磨輥壓機受損。 原料配料站設(shè)置石灰石、粘土等配料倉。各配料倉底設(shè)置板喂料機和定量給料機，四種原料分別由各自的定量給料機按配料要求的比例卸出，配合料經(jīng)帶式輸送機、喂入生料立磨中。
2、原料粉磨采用立式輥磨系統(tǒng)，利用從窯尾排出的高溫廢氣作為烘干熱源。物料經(jīng)過立磨粉磨后，通過V型選粉機烘干、分級，細(xì)粉經(jīng)過高效選粉機選粉后，一部分細(xì)粉經(jīng)空氣輸送斜槽、斗式提升機送入生料均化庫。
3、煤磨設(shè)置在窯尾，一部分窯尾廢氣經(jīng)過旋風(fēng)除塵器收塵后，作為原煤的烘干熱源。窯尾廢氣由增濕塔增濕降溫后，直接進入窯尾電收塵器，增濕塔噴水量根據(jù)增濕塔出口廢氣溫度自動控制，使廢氣溫度處于窯尾電收塵器的允許范圍內(nèi)，收塵器凈化后的廢氣由排風(fēng)機排入大氣。由增濕塔收集下來的窯灰，經(jīng)輸送設(shè)備送至入窯喂料系統(tǒng)或生料均化庫。設(shè)置一座連續(xù)式生料均化庫，庫中的生料經(jīng)過交替分區(qū)充氣后由周邊環(huán)形區(qū)卸至混合室，生料在混合室被充氣攪拌均勻。所需的庫底充氣由配置的羅茨風(fēng)機供給。均化后的生料粉通過計量后，經(jīng)空氣輸送斜槽和斗式提升機，再通過分料閥、鎖風(fēng)閥分別喂入雙系列預(yù)熱器的兩個進料口。
4、燒成車間由五級雙系列懸浮預(yù)熱器、分解爐、回轉(zhuǎn)窯、篦式冷卻機及相應(yīng)的除塵系統(tǒng)組成，日產(chǎn)水泥熟料2500t。喂入預(yù)熱器的生料經(jīng)預(yù)熱器預(yù)熱和分解爐中分解后，喂入窯內(nèi)煅燒；出窯高溫熟料在篦式冷卻機內(nèi)得到冷卻，大塊熟料由破碎機破碎后，匯同漏至風(fēng)室下的小粒熟料，一并由熟料鏈斗輸送機送入熟料庫儲存。通過熟料床的熱空氣除分別給窯和分解爐提供高溫二次風(fēng)及三次風(fēng)外，廢氣經(jīng)電收塵器凈化后由排風(fēng)機排入大氣。熟料經(jīng)庫底卸料裝置卸出后，由帶式輸送機送至汽車散裝站，散裝外運熟料通過設(shè)在各倉底的無塵散裝頭直接裝車。
5、煤粉制備采用粉磨系統(tǒng)，利用從窯尾排出的高溫廢氣作為烘干熱源。原煤由原煤倉下的定量給料機喂入煤磨進行烘干粉磨，出磨煤粉隨氣流進入袋式收塵器，合格煤粉被收集下來，由螺旋輸送機送入帶有荷重傳感器的煤粉倉。煤粉經(jīng)計量后分別送往窯頭燃燒器和窯尾分解爐燃燒。含塵氣體經(jīng)防靜電袋收塵器凈化后由排風(fēng)機排入大氣。煤粉倉與袋式收塵器均設(shè)有CO檢測器裝置，設(shè)有防爆閥。 全廠設(shè)一座中央化驗室，分別負(fù)責(zé)全廠原燃料、半成品和成品檢驗；并設(shè)一座空壓機站分別供全廠生產(chǎn)用壓縮空氣。
6、水泥配料采用磨頭倉配料，磨機選用φ3.2×13米水泥磨，輥壓機根據(jù)情況進行配套，以達到水泥產(chǎn)量為180 t/h，.成品水泥由雙倉泵氣力輸送到原水泥庫中。
水泥儲存設(shè)有4座φ12×42m圓庫，總儲量為 20000t，儲期為4.6d。由水泥粉磨系統(tǒng)來的水泥成品經(jīng)氣力輸送至水泥儲存系統(tǒng)，水泥庫內(nèi)設(shè)有卸料減壓錐形室及充氣裝置，充氣所需氣源由羅茨鼓風(fēng)機提供。水泥包裝車間設(shè)有2臺八嘴回轉(zhuǎn)式包裝機，單臺產(chǎn)量為90～100t/h。

技術(shù)參數(shù)